Ứng dụng công cụ value stream mapping phân tích và cải tiến chuỗi giá trị của công ty AHT
DOI:
https://doi.org/10.59294/HIUJS.28.2024.594Từ khóa:
sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại, sơ đồ chuỗi giá trị tương lai, dây chuyền sản xuất gạch đất sét nung, sản xuất tinh gọnTóm tắt
Lãng phí được định nghĩa là bất kỳ hành động không tạo ra giá trị cho khách hàng. Việc đại dịch COVID-19 gây ra tác động lớn cho nền kinh tế toàn cầu, khiến các công ty không ngừng cắt giảm lãng phí nhằm tối ưu lợi nhuận và nâng cao vị thế cạnh tranh trên thị trường. Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping – VSM) là một trong những công cụ cơ bản của sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) giúp nhận ra lãng phí xuất hiện trong mọi công đoạn của toàn bộ quy trình sản xuất và từ đó đưa ra biện pháp nhằm giảm thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn lãng phí. Nghiên cứu được thực hiện nhằm xác định các nguyên nhân gây ra lãng phí trong dây chuyền sản xuất gạch đất sét nung tại công ty TNHH MTV AHT. Trước tiên, nghiên cứu tìm hiểu quy trình sản xuất và thu thập dữ liệu liên quan đến dây chuyền sản xuất của công ty. Sau đó nghiên cứu xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại của công ty, phân tích sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại của công ty nhằm nhận diện các loại lãng phí mà công ty gặp phải. Từ đó hình thành sơ đồ chuỗi giá trị tương lai. Kết quả cho thấy sau khi hình thành sơ đồ chuỗi giá trị tương lai đó là thời gian sản xuất và lượng tồn kho bán phẩm giảm đáng kể.
Tài liệu tham khảo
[1] T. T. B. C. Vo, P. H. Le, T. L. Nguyen, N. T. Nguyen, H. K. Ngo, and N. H. Do, “Improving lead time of pangasius fillet production process based on value stream mapping: a case study,” Ministry of Science and Technology, Vietnam, vol. 64, no. 44, pp. 23–29, Apr. 2022, doi: 10.31276/VJST.64(4).23-29.
[2] N. T. Nguyen, T. T. B. C. Vo, P. H. Le, and C. N. Wang, “Improvıng Inventory Tıme in Productıon Lıne through Value Stream Mappıng: A Case Study,” Journal of Engineering Science and Technology Review, vol. 16, no. 1, pp. 33–43, 2023, doi: 10.25103/jestr.161.05.
[3] Loại Bỏ 7 Lãng Phí. Nhà Xuất Bản Hồng Đức, 2018.
[4] M. Niekurzak, W. Lewicki, H. H. Coban, and M. Bera, “A Model to Reduce Machine Changeover Time and Improve Production Efficiency in an Automotive Manufacturing Organisation,” Sustainability, vol. 15, no. 13, p. 10558, Jul. 2023, doi: 10.3390/su151310558.
[5] M. Sabaghi, R. Rostamzadeh, and C. Mascle, “Kanban and value stream mapping analysis in lean manufacturing philosophy via simulation: a plastic fabrication (case study),” International Journal of Services and Operations Management, vol. 20, no. 1, p. 118, 2015, doi: 10.1504/IJSOM.2015.065977.
[6] F. A. Abdulmalek and J. Rajgopal, “Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study,” Int J Prod Econ, vol. 107, no. 1, pp. 223–236, May 2007, doi: 10.1016/j.ijpe .2006.09.009.
[7] D. Sevim Korkut, N. Cakıcıer, E. Seda Erdinler, G. Ulay, and A. M. Doan, “5S activities and its application at a sample company,” Afr J Biotechnol, vol. 8, no. 8, pp. 1720–1728, 2009, [Online]. Available: http://www.academic journals.org/AJB
[8] E. Lee, R. Grooms, S. Mamidala, and P. Nagy, “Six Easy Steps on How to Create a Lean Sigma Value Stream Map for a Multidisciplinary Clinical Operation,” Journal of the American College of Radiology, vol. 11, no. 12, pp. 1144–1149, Dec. 2014, doi: 10.1016/j.jacr.2014.08.031.
[9] K. Gawdzińska, “Application of the Pareto chart and Ishikawa diagram for the identification of major defects in metal composite castings,” Archives of Foundry Engineering, vol. 11, no. 2, pp. 23–28, 2011.
[10] David Rasmusson, SIPOC Picture Book: A Visual Guide to SIPOC/DMAIC Relationship. 2006.
[11] D. M. C. P. Dissanayake, Value stream mapping path to perfect organization through practical lean.
